In vielen Produktionsbetrieben steckt großes Verbesserungspotenzial direkt in bestehenden Anlagen. Oft geht es nicht darum, eine komplette Produktion neu aufzubauen. Viel wichtiger ist die Frage: Wo verliert die Anlage Zeit, Leistung oder Flexibilität? Genau hier setzt eine professionelle Anlagenoptimierung in der Produktion an.
Ein gutes Praxisbeispiel dafür ist das Projekt von PROFUNDATA bei Gießlmayr.
Im Mittelpunkt stand ein Sellerieschneider, der im laufenden Produktionsprozess eine wichtige Rolle spielt. Die Ausgangslage war klar: Die Bedienungszeit lag bei rund 8 Sekunden. Das Ziel des Projekts war, diese Zeit auf 4 Sekunden zu reduzieren. Gleichzeitig sollte der Prozess stabiler, flexibler und wirtschaftlicher werden.
Das Projekt dauerte insgesamt 9 Monate. Am Ende wurde das Ziel nicht nur erreicht, sondern deutlich übertroffen: Die Bedienungszeit liegt heute bei etwa 2 Sekunden. Zusätzlich können nun zwei Selleriegrößen parallel und ohne Umbau verarbeitet werden. Dadurch entfallen Rüstzeiten, und durch den zweiten Sellerieschneider entstand gleichzeitig ein Backupkonzept für mehr Produktionssicherheit.
Warum Anlagenoptimierung mehr ist als nur schneller produzieren
Anlagenoptimierung bedeutet nicht einfach, eine Maschine schneller laufen zu lassen. In der Praxis geht es darum, den gesamten Prozess besser zu verstehen und gezielt zu verbessern. Dazu gehören Verfügbarkeit, Leistung, Qualität, Bedienaufwand, Rüstzeiten und Wirtschaftlichkeit.
Ein wichtiger Begriff in diesem Zusammenhang ist die Gesamtanlageneffektivität, kurz OEE. Diese Kennzahl zeigt, wie gut eine Anlage wirklich genutzt wird. Sie betrachtet drei Bereiche: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Wenn eine Anlage oft steht, langsamer läuft als möglich oder zu viele Fehler produziert, sinkt die OEE. Eine gute Anlagenoptimierung macht diese Verluste sichtbar und hilft, gezielte Maßnahmen abzuleiten.
Bei Gießlmayr war der zentrale Engpass die manuelle Bedienungszeit am Sellerieschneider. Acht Sekunden pro Bedienvorgang wirken auf den ersten Blick vielleicht wenig. In einer laufenden Produktion summieren sich solche Zeiten aber sehr schnell. Genau deshalb lohnt sich der Blick auf kleine, wiederkehrende Arbeitsschritte besonders stark.
Die Herangehensweise von PROFUNDATA
PROFUNDATA startete das Projekt mit einer Potenzialanalyse. Dabei wurde geprüft, wo im bestehenden Ablauf Zeit verloren geht und welche Verbesserung technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist. Entscheidend war nicht nur die Idee einer Automatisierung, sondern die Frage, ob sich diese Maßnahme im Betrieb wirklich rechnet.
Nach der Analyse wurde das Potenzial mit der Geschäftsführung abgestimmt. Erst nach der Freigabe durch die Geschäftsführung ging PROFUNDATA in die nächste Projektphase. Das ist wichtig, weil Anlagenoptimierung immer eine klare Entscheidung braucht: Welche Maßnahme bringt welchen Nutzen, welche Investition ist notwendig und wie wirkt sich die Änderung auf den laufenden Betrieb aus?
Im nächsten Schritt wurde eine Umbauanleitung erstellt. Diese Anleitung diente als klare Grundlage für die technische Umsetzung. Danach folgte die Angebotseinholung. So konnte transparent bewertet werden, welche Lösung technisch passt und wirtschaftlich sinnvoll ist.
Nach der Auswahl des passenden Angebots wurde der Auftrag erteilt. Anschließend erfolgte die Geräteübernahme und die technische Freigabe. Damit stellte PROFUNDATA sicher, dass die Lösung nicht nur geplant, sondern auch sauber in den Produktionsprozess integriert wurde.
Automatisierung und zweiter Sellerieschneider als starke Lösung
Die Optimierung bestand aus zwei wichtigen Maßnahmen. Erstens wurde der bestehende Prozess am Sellerieschneider automatisiert. Dadurch sank die Bedienungszeit deutlich. Zweitens wurde ein weiterer Sellerieschneider angeschafft.
Dieser zweite Sellerieschneider brachte einen zusätzlichen Vorteil: Heute können zwei verschiedene Selleriegrößen gleichzeitig verarbeitet werden. Früher war dafür ein Umbau notwendig. Solche Umbauten kosten Zeit, unterbrechen den Produktionsfluss und erhöhen die Komplexität in der Fertigungssteuerung.
Durch die neue Lösung werden Rüstzeiten reduziert oder vermieden. Gleichzeitig entsteht mehr Flexibilität in der Produktion. Wenn unterschiedliche Produktgrößen parallel laufen können, wird die Planung einfacher und die Anlage besser ausgelastet.
Ein weiterer wichtiger Punkt ist das Backupkonzept. Wenn nur eine Anlage verfügbar ist, kann ein Ausfall schnell den gesamten Prozess stören. Mit dem zweiten Sellerieschneider ist Gießlmayr robuster aufgestellt. Die Produktion wird planbarer, und das Risiko von Stillständen sinkt.
Das Ergebnis: Von 8 Sekunden auf 2 Sekunden Bedienungszeit
Das ursprüngliche Ziel war eine Reduktion der Bedienungszeit von 8 Sekunden auf 4 Sekunden. Das Ergebnis liegt heute bei rund 2 Sekunden. Damit wurde die Bedienungszeit um etwa 75 Prozent reduziert.
Für die Produktion bedeutet das mehr Leistung, weniger manuelle Bindung und eine bessere Nutzung der vorhandenen Ressourcen. Gleichzeitig steigt die Prozesssicherheit, weil die Anlage weniger abhängig von einzelnen manuellen Eingriffen ist.
Das Projekt zeigt sehr gut, wie PROFUNDATA Anlagenoptimierung versteht: nicht als Einzelmaßnahme, sondern als strukturierten Verbesserungsprozess. Von der Potenzialanalyse über die Freigabe und Planung bis zur Umsetzung und Freigabe wurde jeder Schritt sauber vorbereitet.
Fazit
Die Anlagenoptimierung bei Gießlmayr zeigt, wie stark gezielte Verbesserungen in der Produktion wirken können. Aus einer Bedienungszeit von 8 Sekunden wurden 2 Sekunden. Zusätzlich können zwei Selleriegrößen parallel verarbeitet werden, Rüstzeiten werden eingespart und die Produktion erhält ein Backupkonzept.
PROFUNDATA hat damit nicht nur eine Maschine optimiert, sondern den gesamten Ablauf stabiler, schneller und wirtschaftlicher gemacht. Genau darin liegt der Wert einer professionellen Anlagenoptimierung in der Produktion: Sie macht Verluste sichtbar, setzt dort an, wo der größte Nutzen entsteht, und sorgt dafür, dass Verbesserungen im laufenden Betrieb messbar wirken.
Häufig gestellte Fragen
Unternehmen stehen häufig vor der Herausforderung, steigende Kosten zu kontrollieren und gleichzeitig wettbewerbsfähig zu bleiben. Besonders im Produktionsbereich wird dabei schnell an Personalabbau gedacht. In vielen Fällen gibt es jedoch deutlich effizientere und nachhaltigere Lösungen.
