Läuft die Maschine, freut sich der Mensch

Personalkosten senken: Da denken viele sofort daran, die Mitarbeiterzahl zu verringern. Dass das auch völlig anders gehen kann, haben wir bei einem Gemüseproduzenten bewiesen: Ganz einfach, indem wir den Maschinenpark auf Vordermann gebracht haben.

Ein großer Gemüseproduzent in Oberösterreich hatte sich eine Verpackungsfirma ins Portfolio geholt, um die Wertschöpfungskette zu erweitern. In diesem Tochterunternehmen werden sowohl Kartoffeln als auch Suppengemüse für den Lebensmittelhandel verpackt. Diese Verpackungsfirma arbeitete jedoch nicht so effizient, wie sie sollte. So kostet eine Suppengemüsetasse €1,–, davon sind ca. 18–19 ct Personalkosten. Das definierte Ziel der Unternehmensleitung war, die Personalkosten auf 14 ct zu senken.

Umfassende Maschinenanalyse

Für diesen Optimierungsprozess wurde Profundata engagiert. Nach eingehender Analyse der Arbeitsschritte, wurde das Augenmerk auf drei Schwerpunkte gelegt: Erstens sollte die maschinelle Unterstützung beim Verpackungsprozess systematisiert und die Komponenten-Wege vereinfacht werden, zweitens die Anlagenverfügbarkeit gesteigert. Und drittens hatten viele Probleme, die immer wieder auftraten, vor allem mit den eingesetzten Maschinen zu tun. Im Lauf der Zeit sind in der Produktion diverse Einzelmaschinen angekauft worden, die jedoch keinem übergeordneten System gehorchten. Es gab keinen Maschinenverantwortlichen, der sich im Falle eines Defektes um die Behebung kümmern sollte oder einfach nur die ordnungsgemäße Wartung durchführen kann.

Bislang mussten sich die Damen, die für die Verpackung – also Gemüse putzen, folieren, etikettieren etc. – zuständig waren, auch um die Verfügbarkeit der Maschinen kümmern – ohne technische Ausbildung. Zusätzlich wurde vom Hersteller der Verpackungsmaschine empfohlen, die Gleitlager und die Zentralschmierung mit Speiseöl (!) zu schmieren. Kein Wunder, dass die einzelnen Maschinen der Verpackungslinie in Summe einen Stillstand von 1–2 Stunden, und fallweise auch mehr, verursachten. Jeden Tag!

Sellerieknollen von 0,4 – 2 kg wurden früher händisch geschnitten. Dies führte regelmäßig zu Handgelenks-Beschwerden/Entzündungen bei den Mitarbeiterinnen. Wir haben daraufhin zwei Stück Sellerieschneider besorgt. Mit deren Ein-Tastenbedienung werden die Selleriestücke direkt in eine Versorgungskiste geschnitten, die auf einem Kistenwagen steht. Die Sellerieschneider sind so konstruiert, dass eine zweite Kiste eingeschoben werden kann.

Simples Backup installiert

Jede Maschine im Verpackungsprozess wurde von Profundata auf Herz und Nieren geprüft. Dazu wurden die wiederkehrenden Störungen an den Maschinen analysiert und behoben. Ein Videosystem wurde installiert, das Fehler aufzeigt, die verkettet oder zu selten auftreten. In Folge konnten die aufgedeckten Fehlerquellen mit Lieferanten-Technikern besprochen und mit von Profundata ausgearbeiteten Umbauten und Anpassungen gelöscht werden.

Für die Verpackungsmaschine wurde ein Backupsystem installiert. Das heißt, eine zweite Maschine kann bei Bedarf – sollte die erste versagen – diese innerhalb von 5 Minuten ersetzen. Diese Wechseloption wurde so gestaltet, dass sie mit technischen Grundkenntnissen von Jederfrau/Jedermann durchgeführt werden kann.

Maschinenumbau und Adapter sparen Etiketten ein

Erhebliches Potenzial wurde bei der Etikettierungsmaschine entdeckt. Hier wurden die unterschiedlichen Etikettenrollen je nach Beschaffenheit und Lagerung nicht vollständig aufgebraucht, da die Etikettier-Maschine für große Etikettenkerne ausgelegt ist. Es wurden jedoch ausnahmslos kleine Etikettenkerne verwendet. Mit dieser Erkenntnis wurde der Prozess zur Umrüstung auf große Kerne eingeleitet. Für die Etikettier-Maschine gab es vom Hersteller keine Adapterfunktion für den Rollenwechsel (kleiner/großer Durchmesser).

Profundata entwickelte und installierte ein speziell angefertigtes Adaptersystem, um während des Umstellungs-Übergangs von ca. einem Jahr, beide Kern-Durchmesser weiter zu verarbeiten. (Anmerkung: Es wird immer ein Jahres/Saison-Bedarf an Etiketten bestellt)

Zusätzlich wurde die Maschine umgebaut, um auch Etiketten auf den kleinen Kernen bis zur letzten Etikette aufzubrauchen.

Lautstärke reduziert

Eine Erleichterung für die Arbeitsumgebung war ganz simpel: Schwere Rüsttische aus Nirosta-Edelstahl müssen während des Verpackungsprozesses von einem Ort zum anderen geschoben werden. Die Rüsttische waren mit höhenverstellbaren Gerätefüßen ausgeführt. Da diese Tische aber keine Räder besaßen, machte der Ortswechsel unangenehmen Lärm – vom Zerkratzen des Hallenbodens ganz zu schweigen. Wir haben also diese Rüsttische mit Rädern versehen. Jetzt können sie ohne Lärm und mit wenig Kraftaufwand an den gewünschten Platz gerollt werden. Es sind manchmal eben auch die kleinen Dinge.

Am ersten Bild sieht man den alten Rundtisch, auf dem früher die fertigen Suppentassen abgelegt wurden – reinstes Chaos: Die Tassen mussten einzeln in die Hand genommen werden, eventuell auch noch richtig gedreht werden. Das kostet Zeit und Mühe. Jetzt kommen die Tassen am neuen Stauband geordnet an. Die ersten 4 Tassen können mit einem Handgriff in die Kiste gelegt werden.

Vorbeugende Instandhaltung

Um die Produktionsverfügbarkeit von nahezu 100 % auch zukünftig zu gewährleisten, wird von Profundata eine vorbeugende Instandhaltung ausgearbeitet: Einmal pro Woche führt ein Profundata-Mitarbeiter die vorbeugende Wartung durch. Dabei werden die Damen aus der Produktion bei etwaigen Maschinenproblemen unterstützt, in dem diese meist sofort, oder zumindest zeitnah, behoben werden. Die Damen können sich damit völlig auf ihre eigentliche Aufgabe fokussieren: Das Verpacken des Gemüses.

Personalkosten gesenkt, Output verbessert

Mit diesen simplen und doch sehr umfangreichen Maßnahmen zur Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit wurden auf einen Schlag mehrere Ziele erreicht:

Einerseits wurde das Ziel, die Personalkosten auf 14ct/Tasse zu senken sogar untertroffen, denn die Personalkosten sind auf 12ct/Tasse reduziert worden.

Andererseits wurde der Output verbessert: So können durch die Anlagenoptimierung 3.000–4.000 Packungen mehr pro Tag erzeugt werden. Und schließlich ist die Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit auch für die Mitarbeiterinnen von persönlichem Nutzen. Musste man früher oft Überstunden machen, weil viele Maschinenstillstände aufgeholt werden mussten, kann nun die vereinbarte Arbeitszeit eingehalten werden. Dazu ist die eigentliche Verpackungsarbeit nun körperlich wesentlich leichter und auch nervenschonender zu erledigen.

Fazit: Das Ziel die Personalkosten zu senken ist durch eine Automatisierungsoptimierung und damit einhergehender Anlagenverfügbarkeit nicht nur erreicht, sondern sogar wesentlich unterschritten worden. Der Output wurde signifikant erhöht, die Arbeitszufriedenheit beim Personal ist in gleichem Maße gestiegen. Seit dem Anlagenumbau im Sommer 2019 gab/gibt es keinerlei Lieferausfälle mehr! Gleichzeitig ist der enorme, teils unerträgliche, Lieferstress der Geschäftsführung auf Null gesunken.

Vor dem Umbau musste der Platz vor dem Einlegeregal als Fahrweg freigehalten werden. Jetzt wird der Produktnachschub direkt vor dem Einlege-Regal auf Kistenwagerl abgestellt. Enorme Trage-Wege werden dadurch vermieden.